आपल्याला प्लास्टिक उत्पादनांच्या इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियेतील महत्त्वपूर्ण टप्पे माहित आहेत?

प्लास्टिकच्या भागांच्या इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियेमध्ये प्रामुख्याने चार चरणांचा समावेश आहे, जसे की भरणे - प्रेशर होल्डिंग - कूलिंग - डेमोल्डिंग इ.

1.फिलिंग स्टेज फिलिंग ही संपूर्ण इंजेक्शन सायकल प्रक्रियेची पहिली पायरी आहे, साच्याच्या मूस बंद करण्यापासून ते मूस पोकळी भरून सुमारे 95%पर्यंतची वेळ मोजली जाते. सिद्धांतानुसार, भरण्याचा वेळ जितका कमी असेल तितका मोल्डिंग कार्यक्षमता जितका जास्त असेल तितका, परंतु व्यवहारात, मोल्डिंगची वेळ किंवा इंजेक्शन वेग बर्‍याच अटींनी मर्यादित आहे. हाय-स्पीड फिलिंग आणि हाय-स्पीड फिलिंग दरम्यान कातरणे दर जास्त असतो आणि कातर पातळ होण्याच्या परिणामामुळे प्लास्टिकची चिकटपणा कमी होतो, ज्यामुळे एकूण प्रवाह प्रतिकार कमी होतो; स्थानिक चिपचिपा हीटिंग इफेक्ट देखील बरा झालेल्या थराची जाडी पातळ करू शकते. म्हणूनच, प्रवाह नियंत्रण टप्प्यात, भरण्याचे वर्तन बहुतेक वेळा भरलेल्या व्हॉल्यूमच्या आकारावर अवलंबून असते. म्हणजेच, प्रवाह नियंत्रण अवस्थेत, हाय-स्पीड फिलिंगमुळे, वितळण्याचा कातर पातळ प्रभाव बर्‍याचदा मोठा असतो, तर पातळ भिंतीचा शीतकरण प्रभाव स्पष्ट नाही, म्हणून दराची उपयुक्तता कायम आहे. कमी-स्पीड फिलिंग उष्णता वाहक नियंत्रण जेव्हा कमी-गती भरणे नियंत्रित होते, कातरणे दर कमी असतो, स्थानिक चिकटपणा जास्त असतो आणि प्रवाह प्रतिरोध मोठा असतो. हळूहळू पुन्हा भरण्याचे प्रमाण आणि थर्माप्लास्टिकच्या हळू प्रवाहामुळे, उष्णता वाहक प्रभाव अधिक स्पष्ट आहे आणि उष्णता लवकर थंड मूसच्या भिंतीद्वारे घेतली जाते. चिपचिपा गरम होण्याच्या कमी प्रमाणात, बरा झालेल्या थराची जाडी दाट असते, ज्यामुळे पातळ भिंतींवर प्रवाह प्रतिकार वाढतो. कारंजेच्या प्रवाहामुळे, फ्लो वेव्हच्या समोरील प्लास्टिक पॉलिमर साखळी जवळजवळ समांतर फ्लो वेव्हच्या समोरची व्यवस्था केली जाते. म्हणूनच, जेव्हा प्लास्टिकच्या दोन स्ट्रँड्स विरघळतात, तेव्हा संपर्क पृष्ठभागावरील पॉलिमर चेन एकमेकांना समांतर असतात; याव्यतिरिक्त, वितळलेल्या दोन स्ट्रँड्समध्ये भिन्न गुणधर्म आहेत (मूस पोकळीतील भिन्न राहण्याची वेळ, भिन्न तापमान आणि दबाव), परिणामी वितळलेल्या छेदनबिंदू क्षेत्रात सूक्ष्म सूक्ष्म स्ट्रक्चरल सामर्थ्य कमी होते. जेव्हा भाग प्रकाशाच्या खाली योग्य कोनात ठेवले जातात आणि उघड्या डोळ्याने पाहिले जातात तेव्हा असे आढळले आहे की तेथे स्पष्ट संयुक्त रेषा आहेत, जी वेल्डिंग लाइनची निर्मिती यंत्रणा आहे. वेल्डिंग लाइन केवळ प्लास्टिकच्या भागाच्या देखाव्यावरच परिणाम करते, परंतु सैल मायक्रोस्ट्रक्चरमुळे सहजपणे ताण एकाग्रतेस कारणीभूत ठरते, ज्यामुळे भाग आणि फ्रॅक्चरची शक्ती कमी होते.　　

सर्वसाधारणपणे सांगायचे तर, उच्च तापमान क्षेत्रात तयार केलेल्या वेल्डिंग लाइनची शक्ती अधिक चांगली आहे, कारण उच्च तापमानाच्या परिस्थितीत, पॉलिमर साखळी क्रियाकलाप अधिक चांगले आहे आणि एकमेकांना आत प्रवेश करू शकते आणि एकमेकांना वळवू शकते, त्याव्यतिरिक्त, उच्च तापमान क्षेत्रातील दोन वितळण्याचे तापमान तुलनेने जवळ आहे आणि वितळण्याचे थर्मल गुणधर्म जवळजवळ समान आहेत, जे वेल्डिंग क्षेत्राची शक्ती वाढवते; याउलट, कमी तापमान क्षेत्रात, वेल्डिंग सामर्थ्य खराब आहे.

२. होल्डिंग स्टेजचे कार्य म्हणजे प्लास्टिकच्या संकोचन वर्तनाची भरपाई करण्यासाठी प्लास्टिकची घनता (घनता) सतत वाढविणे, वितळविणे आणि प्लास्टिकची घनता (घनता) वाढविणे. होल्डिंग प्रक्रियेदरम्यान, मागचा दाब जास्त असतो कारण मूस पोकळी आधीपासूनच प्लास्टिकने भरलेली आहे. कॉम्पॅक्शन होल्डिंगच्या प्रक्रियेत, इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनचा स्क्रू हळू हळू पुढे जाऊ शकतो आणि प्लास्टिकचा प्रवाह गती देखील तुलनेने हळू आहे आणि यावेळी प्रवाह होल्डिंग फ्लो असे म्हणतात. होल्डिंग स्टेज दरम्यान मूसच्या भिंतीद्वारे प्लास्टिक थंड आणि जलद बरे होत असल्याने वितळलेल्या चिकटपणा वेगाने वाढत असल्याने, मूस पोकळीतील प्रतिकार खूप मोठा आहे. पॅकिंगच्या नंतरच्या टप्प्यात, सामग्रीची घनता वाढतच आहे, प्लास्टिकचे भाग हळूहळू तयार होतात आणि गेट मजबूत आणि सील होईपर्यंत होल्डिंग स्टेज चालू राहते, त्या वेळी होल्डिंग स्टेजमधील मोल्ड पोकळीचा दाब सर्वाधिक मूल्यापर्यंत पोहोचतो.　

पॅकिंग टप्प्यात, प्लास्टिक ऐवजी उच्च दाबामुळे अंशतः संकुचित गुणधर्म दर्शविते. जास्त दबाव असलेल्या भागात, प्लास्टिक डेन्सर आणि डेन्सर आहेत; कमी दबाव असलेल्या भागात, प्लास्टिक कमी आणि दाट असतात, ज्यामुळे घनता वितरण स्थान आणि वेळ सह बदलते. होल्डिंग प्रक्रियेदरम्यान प्लास्टिकचा प्रवाह दर अत्यंत कमी आहे आणि प्रवाह यापुढे प्रबळ भूमिका बजावत नाही; होल्डिंग प्रक्रियेवर परिणाम करणारे दबाव हा मुख्य घटक आहे. होल्डिंग प्रक्रियेदरम्यान, प्लास्टिकने मूस पोकळी भरली आहे आणि हळूहळू सॉलिडिफाइड वितळलेले दबाव प्रसारित करण्यासाठी माध्यम म्हणून कार्य करते. मूस पोकळीतील दबाव प्लास्टिकच्या मदतीने मूसच्या भिंतीच्या पृष्ठभागावर प्रसारित केला जातो, जो मूस उघडण्याकडे झुकतो, म्हणून क्लॅम्पिंगसाठी योग्य क्लॅम्पिंग फोर्स आवश्यक आहे. सामान्य परिस्थितीत, मूस विस्तार शक्ती साचा किंचित ताणेल, जो मूसच्या एक्झॉस्टसाठी उपयुक्त आहे; तथापि, जर मूस विस्तार शक्ती खूप मोठी असेल तर, मोल्ड्ड उत्पादन, ओव्हरफ्लो आणि मूस उघडणे सोपे आहे.

म्हणूनच, इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन निवडताना, मूस विस्तार रोखण्यासाठी आणि प्रभावीपणे दबाव राखण्यासाठी मोठ्या प्रमाणात क्लॅम्पिंग फोर्ससह इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनची निवड केली पाहिजे.

3.इंजेक्शन मोल्डिंग मोल्डमध्ये कूलिंग स्टेज, कूलिंग सिस्टमची रचना खूप महत्वाची आहे. हे असे आहे कारण मोल्डेड प्लास्टिक उत्पादने केवळ एका विशिष्ट कडकपणापर्यंत थंड आणि बरे केली जाऊ शकतात आणि डिमोल्डिंगनंतर, बाह्य शक्तींमुळे प्लास्टिक उत्पादने विकृत होण्यापासून टाळता येतात. संपूर्ण मोल्डिंग सायकलच्या सुमारे 70% ~ 80% शीतकरण वेळ असल्याने, एक चांगली डिझाइन केलेली शीतकरण प्रणाली मोल्डिंगची वेळ मोठ्या प्रमाणात कमी करू शकते, इंजेक्शन मोल्डिंग उत्पादकता सुधारू शकते आणि खर्च कमी करू शकते. अयोग्यरित्या डिझाइन केलेले शीतकरण प्रणाली मोल्डिंगची वेळ वाढवते आणि किंमत वाढवते; असमान शीतकरणामुळे पुढे वॉर्पिंग आणि प्लास्टिक उत्पादनांचे विकृतीकरण होईल. प्रयोगानुसार, वितळण्यापासून मूसमध्ये प्रवेश करणारी उष्णता अंदाजे दोन भागांमध्ये विखुरली जाते, एका भागामध्ये रेडिएशन आणि संवहनद्वारे वातावरणात 5% प्रसारित केले जाते आणि उर्वरित 95% वितळण्यापासून ते मूसपर्यंत आयोजित केले जाते. मूसमध्ये थंड पाण्याच्या पाईपच्या भूमिकेमुळे, उष्णता मूस पोकळीतील प्लास्टिकमधून उष्णता वाहकांद्वारे मूस बेसद्वारे थंड पाण्याच्या पाईपमध्ये हस्तांतरित केली जाते आणि नंतर उष्णता संवहनद्वारे शीतलकद्वारे काढून टाकली जाते. बाह्य जगाशी संपर्क साधल्याशिवाय आणि हवेत विखुरल्या जाईपर्यंत थंड पाण्याद्वारे कमी प्रमाणात उष्णता वाहून नेली जात नाही.　　

इंजेक्शन मोल्डिंगच्या मोल्डिंग सायकलमध्ये मूस क्लॅम्पिंग वेळ, भरणे, वेळ ठेवणे, शीतकरण वेळ आणि सोडण्याची वेळ असते. त्यापैकी, शीतकरण वेळेचे प्रमाण सर्वात मोठे, सुमारे 70%~ 80%आहे. म्हणूनच, शीतकरण वेळ थेट मोल्डिंग सायकलची लांबी आणि प्लास्टिक उत्पादनांच्या आउटपुटवर परिणाम करेल. अवशिष्ट ताणतणावामुळे किंवा प्लास्टिकच्या उत्पादनांच्या बाह्य शक्तीमुळे उद्भवलेल्या विघटनामुळे होणा clastment ्या स्लॅक इंद्रियगोचर टाळण्यासाठी डिमोल्डिंग स्टेजमधील प्लास्टिक उत्पादनांचे तापमान प्लास्टिकच्या उत्पादनांच्या उष्णतेच्या विक्षेपणाच्या तापमानापेक्षा कमी तापमानात थंड केले पाहिजे.　　

उत्पादनांच्या शीतकरण दरावर परिणाम करणारे घटक म्हणजे: प्लास्टिक उत्पादन डिझाइन.　

प्रामुख्याने प्लास्टिक उत्पादनांच्या भिंतीची जाडी. उत्पादनाची जाडी जितकी जास्त असेल तितकी थंड वेळ. सर्वसाधारणपणे, शीतकरण वेळ प्लास्टिकच्या उत्पादनाच्या जाडीच्या चौरस किंवा जास्तीत जास्त धावपटू व्यासाच्या 1.6 व्या शक्तीशी अंदाजे प्रमाणित आहे. म्हणजेच, प्लास्टिक उत्पादनांची जाडी दुप्पट होते आणि शीतकरण वेळ 4 वेळा वाढते.　

मोल्ड मटेरियल आणि त्याची शीतकरण पद्धत.मोल्ड कोर, पोकळी सामग्री आणि मोल्ड बेस मटेरियलसह मोल्ड मटेरियलचा शीतकरण दरावर चांगला प्रभाव आहे. मोल्ड मटेरियलची थर्मल चालकता जितकी जास्त असेल तितकीच प्लास्टिकच्या प्रति युनिटच्या वेळेपासून उष्णता हस्तांतरण आणि शीतकरण वेळ कमी होईल.　शीतकरण वॉटर पाईप कॉन्फिगरेशन.थंड पाण्याचे पाईप जितके जवळ आहे ते मूस पोकळीचे आहे, पाईपचा व्यास जितका मोठा असेल आणि संख्या जितकी जास्त असेल तितकी थंड परिणाम आणि थंड वेळ जितका कमी असेल तितका.   शीतलक प्रवाह.थंड पाण्याचा प्रवाह दर जितका मोठा (सामान्यत: अशांतता प्राप्त करणे चांगले आहे), थंड पाण्याचे उष्णता उष्णतेच्या संवहनामुळे उष्णता कमी होते.　कूलंटचे स्वरूप. शीतलकाची चिकटपणा आणि थर्मल चालकता देखील साच्याच्या उष्णता हस्तांतरण परिणामावर परिणाम करते. शीतलक चिकटपणा जितका कमी असेल तितका थर्मल चालकता जास्त, तापमान कमी आणि शीतकरण प्रभाव जितका चांगले असेल तितके.　 प्लास्टिक निवड.प्लॅस्टिक म्हणजे प्लास्टिक गरम ठिकाणाहून थंड ठिकाणी उष्णता आणणार्‍या वेगाच्या मोजमापाचा संदर्भ देते. प्लास्टिकची थर्मल चालकता जितकी जास्त असेल तितकी उष्णता वाहक प्रभाव किंवा प्लास्टिकची विशिष्ट उष्णता कमी आहे आणि तापमान बदलणे सोपे आहे, म्हणून उष्णता सुटणे सोपे आहे, उष्णता वाहक प्रभाव अधिक चांगला आहे आणि शीतकरण वेळ कमी आहे.　　प्रक्रिया पॅरामीटर सेटिंग. फीड तापमान जितके जास्त असेल तितके जास्त, मूस तापमान जितके जास्त असेल तितके कमी तापमान आणि शीतकरण वेळ जितका जास्त असेल तितका.　 कूलिंग सिस्टमसाठी डिझाइन नियमःशीतकरण प्रभाव एकसमान आणि वेगवान आहे हे सुनिश्चित करण्यासाठी कूलिंग चॅनेलची रचना केली पाहिजे.　　शीतकरण प्रणाली मूसची योग्य आणि कार्यक्षम शीतकरण राखण्यासाठी डिझाइन केली गेली आहे. प्रक्रिया आणि असेंब्ली सुलभ करण्यासाठी शीतकरण छिद्र मानक आकाराचे असले पाहिजेत.　　शीतकरण प्रणालीची रचना करताना, मोल्ड डिझायनरने प्लास्टिकच्या भागाच्या भिंतीच्या जाडी आणि व्हॉल्यूमनुसार खालील डिझाइन पॅरामीटर्स निर्धारित केले पाहिजेत - शीतलक छिद्र, छिद्रांची लांबी, छिद्रांचे प्रकार, छिद्रांचे कॉन्फिगरेशन आणि कनेक्शन आणि शीतलकाचे प्रवाह दर आणि उष्णता हस्तांतरण गुणधर्म.　　

 De. इंजेक्शन मोल्डिंग सायकलमधील डेमोल्डिंग स्टेजमोल्डिंग हा शेवटचा दुवा आहे. जरी उत्पादन थंड-सेट केले गेले आहे, परंतु डेमोल्डिंगचा अद्याप उत्पादनाच्या गुणवत्तेवर खूप महत्वाचा प्रभाव आहे, परंतु अयोग्य डेमोल्डिंग पद्धतीमुळे डिमोल्डिंग दरम्यान उत्पादनाची असमान शक्ती उद्भवू शकते आणि बाहेर काढताना उत्पादन विकृती आणि इतर दोष उद्भवू शकतात. डिमोल्ड करण्याचे दोन मुख्य मार्ग आहेत: इजेक्टर बार डिमोल्डिंग आणि स्ट्रिपिंग प्लेट डेमोल्डिंग. साचा डिझाइन करताना, उत्पादनाची गुणवत्ता सुनिश्चित करण्यासाठी उत्पादनाच्या स्ट्रक्चरल वैशिष्ट्यांनुसार योग्य डेमोल्डिंग पद्धत निवडणे आवश्यक आहे.